"Blaue Tonne"

Projekt "Blaue Tonne"

Um den Staubsauger zu entlasten - vor allem um Geld beim Beutelkauf zu sparen - habe ich den Bau einer "blauen Tonne" begonnen.

Aus vielen Beiträgen - vor allem von den Seiten von Woodworking.de - habe ich mir das dazu Notwendige zusammengesucht. Schnell wurde klar, daß eines der größten Probleme das Zusammenziehen der Tonne bei einer Verstopfung des Schlauches ist. Dazu gab es einige Lösungsansätze.

- Verstärkung der Tonne mit Metallstreifen (funktioniert nur unzureichend)
- Bau eines Ventils (am vielversprechendsten)

Danke an Christian Dittert, der mich im Woodworking-Forum durch seinen Beitrag darauf brachte.
Danke auch an Heinz Kremers, der durch seinen Artikel vom 21.2.2007 wertvolle Hinweise zum Bau lieferte.

Der erste Versuch hat sich als gar nicht schlecht erwiesen. Mittels zweier Muttern konnte die Spannung der Feder ziemlich genau eingestellt werden, so daß sich die Tonne nur ein klein wenig in sich zusammenzog.

Eingebaute Ventilhalterung:

Die Halterung besteht aus einem 3-fach Schlauchreduzierstück. Darin werden die folgenden Einzelteile eingebaut.


Hier die Einzelteile ohne Halterung:

Von unten wird die Gewindestange mit der aufgeschraubten Kunststoffplatte samt aufgeklebter Grummidichtung eingeschoben. Um eine Führung der Gewindestange zu erreichen, wird in den Mittelteil der Halterung eine mehrfach durchbohrte Kunststoffplatte mit einem Mittenloch eingelegt. Von oben wird ein mehrfach durchbohrtes Abschlußstück eingesetzt. Auch hier die entsprechende Mittenbohrung zur Durchführung der Gewindestange.

Auf den nach oben herausstehenden Teil der Gewindestange wird eine Feder gesetzt, die mit zwei Muttern zum Ende hin gesichert wird. Durch entsprechendes Kürzen der Feder und dem richtigen Abstand der Muttern (nur eine leichte Federspannung) wird die untere Kunststoffplatte mit der aufgeklebten Gummidichtung von unten an die Halterung gedrückt.

Sobald in der Tonne ein zu großer Unterdruck entsteht, zieht sich die untere Platte nach innen und Luft kann durch die Bohrlöcher in der mittlerern und oberen Platte fließen. Nach kurzer Einstellung der Federspannung funktioniert das tadellos.

Für die Trennung des Grobmülls vom Feinstaub wurde ein Zyklon gebaut. Vorlage war ein Artikel von J. Phil Thien (The Thien Cyclone Separator Lid - www.cgallery.com/jpthien/cy.htm)

Dieser besteht aus einer oberen Platte, die ich in den Deckel der Tonne eingeklebt habe, und einer unteren Platte, die segmentartig ausgeschnitten wurde. Der Trick darin besteht, daß der Grobmüll am Rand der Tonne durch die seitliche Einströmung nach unten fällt.

Hier die obere Platte im Tonnendeckel mit Ventilhalterung seitlich und mittigem Luftauslaß.

Ansicht zwischen den beiden Platten

Die Einströmung des Mülls erfolgt zwischen den beiden Platten. Der Abstand der beiden Platten kann noch verändert werden - eventuell verkleinern.

Untere Platte zum Tonneninneren

Tonne fertig zusammengebaut

Alles komplett mit Sauger unten und Tonne oben sowie einem zugekauften 5m-Schlauch. Der gesamte Druckverlust liegt bei geschätzten 30%. Dabei wurden das obere Absaugrohr und das Ventil bisher nur gesteckt.

Die Absaugleistung ist trotzdem völlig ausreichend. Im Filter des Staubsaugers kommt nur noch minimal feiner Staub an. Dadruch kann die Lebensdauer des Filters mit Sicherheit auf das mindestens 10-fache gesteigert werden.

Vorderzangen Spann-Tool

Hier mal was schnelles:

Beim Einspannen von schmalen Werkstücken in der Vorderzange der Hobelbank zieht sich die Vorderzange immer schräg zusammen. Das ist auf Dauer natürlich für die ganze Mechanik schädlich.

Dazu benötigt man ca 30 einzelne Plättchen (Sperrholz, Hartfaser etc.) sowie eine Gewindestange 6 - 8 mm mit je 2 Muttern.

Das Tool besteht aus einzelnen Plättchen (z.B. alte Schrankrückwand) mit 3 mm Stärke und ca. 60 x 40 mm. Im oberen Drittel wird ein Loch gebohrt (ca. 2mm größer als die Gewindestange).

Die aufgefädelten Plättchen sollten sich frei bewegen können. An jedem Ende der Gewindestange je 2 Muttern gegeneinander kontern.

Achtung: Vor dem Kürzen der Gewindestange sollten die Muttern darauf geschraubt sein. Nach dem Ablängen können nun auf einer Seite die Muttern wieder abgeschraubt werden - dabei wird das beschädigte Gewinde wiederhergestellt.

Hier alles zusammengebaut.

Das Ganze in Benutzung. Einfach die Vorderzange soweit schließen, bis das einzuspannende Objekt gerade noch frei ist. Dann das Spann-Tool über die andere Seite der Zange legen - die benötigten Plättchen fallen von alleine in den Spalt. Jetzt die Zange zuziehen und auf beiden Seiten ist entsprechender Druck vorhanden.

Zwingenwagen

Um für ein künftiges Projekt (Leimholzpresse an der Wand befestigt - Vorlage ist ein Artikel aus dem Woodworker's Journal August 2009 von Jon Shackelford) eine mit Zwingen und sonstigen Kleimkram belegte Wand freizubekommen, habe ich mir einen Zwingenwagen gebaut.

Grundlage dafür war ein Wagen von Heiko Rech - vielen Dank dafür.

Es sollten darauf meine Zwingen, die Schiene meiner Kreissäge, 2 Schiebestöcke sowie div. Leime Platz haben.

Hier die Vorderansicht mit der ausziehbaren Lade für den Leim.

(Ich sollte wohl bei der Fotoerstellung besser aus die Perspektive achten - war nicht besoffen!!!)

Die Schublade wurde genau eingepaßt und mit einem vorhandenen Teilauszug versehen. Rundumlaufende Leisten sorgen dafür, daß beim ausziehen der Lade bzw. fahren des Wagens nicht gleich alles rausfällt.









 

Hier nun die Rückansicht mit dem Fuß und der Verriegelung für die Kreissägeschiene samt Schiene.

Jetzt die Ansicht der kürzeren Seite. Alle Querbretter wurden nur verschraubt, um bei Bedarf umbauen zu können.

Hier nochmal die Ansicht mit Schiene und Verriegelung

Nun ist alles gut untergebracht. Der Wagen läßt sich Dank der Kunststoffrollen sehr gut bewegen. Hatte nur noch Rollen ohne Bremse - aber die ist meiner Meinung nach hier auch nicht notwendig.

Als Grundlage habe ich 60 x 100 mm Riegel verwendet. Die Längsseite habe ich in der Stärke der seitlichen Stützen (90 x 45 mm) 45 mm weit eingefräst. Dadurch konnte ich sie sowohl von unten, wie auch von der Seite her verschrauben.

Die Maße des Wagens betragen B 45 x L 65 x H 165 cm inkl. der Räder. Ich habe die Schrägen der Seitenteile so gewählt, daß der Schwerpunkt der langen Zwingen fast mittig liegt. Den Wagen umzuwerfen - das gelingt nur mit Absicht.

Hobelbank

Die Hobelbank ist FERTIG!

Wie ich nach längerer Lektüre feststellen mußte, braucht man zum Bau einer vernünftigen Hobelbank - eine Hobelbank. Was lag also näher, als erstmal "auf die Schnelle" eine für den Anfang brauchbare Hobelbank zu bauen.

Dazu war natürlich eine Menge an Vorabinformation nötig:

Maße: B 70 cm x L 160 cm x H 93 cm
Gewicht: mindestens 150 kg
Vorderzange: Tischlerschraubstock
Hinterzange: Veritas Inset Vise
Bankhaken: rund 19 mm
Klemmen: Veritas Surface Clamp

Füße bündig außen - Dead Man zur Abstützung

All dieses hat mich viel Lesezeit vor allem auf Woodworking.de (Vielen Dank an all die wirklich interessanten Beiträge zum Hobelbankbau), natürlich einem Fachbuch (Chris Schwartz - Workbenches) sowie natürlich die Bilder und Beiträge auf Feinewerkzeuge.de.

Sämtliche Metallhardware wurde natürlich auch dort bezogen.

Um die Kosten im Rahmen zu halten und auch Erfahrung zu sammeln, habe ich mich dafür entschieden, die Hobelbank aus 40 mm Buche-Leimholzplatten zu bauen.

Baubericht:

In die unterste Platte wurden jeweils die Ecken ca. 80x80 mm ausgeklinkt. Dabei wurde Platz geschaffen für die entsprechenden Füße (Leimholz Fichte 120 x 120 mm - waren noch Reste da).

Ausklinkung und Tischbein vorne rechts

Auf die vordere Seite des Tischbeins wird die vordere seitliche Abschlußplatte aufgelegt.

Erstmal trocken zusammengesteckt

 3 Buche Leimholzplatten (je 40 mm) werden miteinander verleimt. Der Ausschnitt für den Tischlerschraubstock wird auch gleich vorbereitet. Die Dübel dienen dazu, daß die Platten beim Verleimen nicht verrutschen. Drei Platten deshalb, um genügend Gewicht zu bekommen.


Inklusive der Umrandung (ebenfalls 40 mm Buche), sowie dem Schraubstock und dem Fichte-Untergestell komme ich auf gut 150 kg. Die steht dann wie eine Eins und läßt sich (entsprechendes Schuhwerk vorausgesetzt) gerade noch verschieben.


Nachdem darauf geachtet wurde, daß die Vorderseite bündig ist, wurden die restlichen Seiten von Hand bündiggehobelt.

 Platten seitlich mit Lamellofräsungen

In die oberste Platte wurden rundherum Lamellofräsungen vorgenommen. Genauso in die entsprechenden Umrandungen. Nur die vordere Umrandung wurde mit der Bank verklebt. Die Lamellos dienten nur dazu, die Höhe einhalten zu können.

Beim Verleimen der Vorderseite

Die Seitenteile wurden zwischen Vorder- und Rückenteil geklemmt und mit je 2 Schrauben mit den Platten verschraubt.

Verschraubte Seitenteile

Nun wurden die Löcher für die 19 mm-Bankhaken gebohrt (3/4 inch = 19,05 mm) - natürlich durch alle 3 Platten (120 mm) mit entsprechender Verlängerung.

 Lochreihen

Nun die Ausfräsung für die Veritas Inset Vise auf der rechten Seite.

Ausfräsung Inset Vise

Bereits eingebaute Veritas Inset Vise

Veritas Inset Vise

Die seitlichen Füße werden über Kreuzriegel miteinander verschraubt und lediglich mittels verzapften Längsriegeln verbunden. Die Bankplatten werden nur aufgelegt - ohne Verschraubung.
Die Längsriegel werden in der Verzapfung mittels eines Holzdübels befestigt.

Untergestell

3 x geölt und fertig - ohne Deadman:

Bereits in Benutzung - mit verschiebbarem Deadman - auf Deutsch: Werkstückabstützhilfe ;-)

In der nächsten Zeit werde ich mir für die rechte untere Bankseite noch einen Schubladeneinschub bauen, um vor allem Hobel, Stemmeisen sowie div. Bankhaken etc. darin unterzubringen.